在节能型汽车研发过程中追求完美需要大量细致的工作。一个关键的步骤是把汽车内部众多位置中产生的摩擦阻力减至最小。不论是在变速箱，发动机还是底盘中——FAG轴承公司秉承传统，提供大量解决方案和直接切入问题的方案。模拟程序这种现代的精确计算方法，有助于汽车研发人员完成任务并缩短研发时间。FAG轴承公司复合模拟程序——称为“BEARINX®”, “CABA”, “Dyfasym” 或者“TELOS”——可把各种不同的解决方案进行比较并计算出能量平衡的直接结果。也就是说在研发的早期阶段就可以预估出能效。FAG轴承公司从而为汽车的研发提供有用的工具。从根本上，无论对于现在还是将来，降低二氧化碳排放量和燃料消耗量是汽车最大的挑战。

此外，使用FAG轴承的程序还可加速研发过程，使设计更为有效。“例如变速箱的设计，预计设计时间约为3个月。涵盖了测试台上从性能，到服务寿命，最后到新型变速箱能效等不同的测试阶段。”FAG轴承技术产品研发部执行副总裁兼舍弗勒集团汽车事业部代理副总裁Peter Gutzmer博士解释说。“我们能加速这一过程，减少样机数量，并使用模拟程序验证实际测试的结果。这可以明显降低研发成本。”

总之，FAG轴承力于为客户提供大量详尽的解决方案和系统，它们能够显著节约燃料并最大限度降低二氧化碳排量，。首要任务是最大限度降低摩擦阻力。FAG轴承为不同的应用领域定制了多样化的解决方案。FAG轴承公司研发的模拟程序也因此适用于各种应用领域和应用模型。但这些方案有一个共同之处：都可计算出INA,FAG和LuK三个品牌的部件在研发初期所产生的潜在燃料节约量。

“我们的创新在于将效率作为设计中的一个因素考虑。什么是燃料消耗的益处？这是我们今天面临的任务。”FAG轴承基础项目和长期质量部总监Robert Plank博士说。“当然，部件的运行寿命绝对是舍弗勒优先考虑的因素，而在过去，部件的设计仅与服务寿命相关。”

除了其他轴承，在轮毂轴承、差速齿轮中使用的圆锥滚子轴承是显著提升效率方面的一个典范。它们正面临舍弗勒研发的更高效的双列角接触球轴承的竞争。后者满足运行寿命的高要求，同时还可降低摩擦阻力。宝马是已使用双列角接触球轴承的整车厂之一。例如在Compact1系列车型中，宝马只需通过更换差速齿轮中的轴承就可以节约1%能耗。而“BEARINX®”和 “CABA” 的研发程序主要用于计算滚动轴承，而“Dyfasim”可用于整个驱动链动力系统。在深入了解客户要求后，进行计算，“因为程序中可输入大量需考虑到的信息和许多变量”，Robert Plank 博士说。

由于舍弗勒使用了全面的发动机和车辆数据、以及部件的详细数据模型（例如双质量飞轮或滚动轴承），计算结果与实际消耗测量值一致。“这种一致性同时也验证了我们计算方法的正确性。我们也能从轴承性能以及我们多年的经验中有所收获，”Plank博士总结说。